利用光鹵石礦井采鹵水生產(chǎn)氯化鉀、氯化鈉及鎂片的方法，其包括如下步驟：（1）光鹵石分解；（2）蒸發(fā)濃縮；（3）光鹵石分離；（4）井采注劑配制；（5）熱溶、結(jié)晶，得氯化鉀；（6）洗鹽及干燥，得氯化鈉；（7）鎂片加工。本發(fā)明由于采用熱注劑溶礦，高溫下氯化鉀溶解度遠(yuǎn)大于氯化鈉和氯化鎂，從而可以大大降低生產(chǎn)單位產(chǎn)出氯化鉀時(shí)氯化鈉和氯化鎂的采出率，后續(xù)工藝排出廢鹽量減少，回填量也顯著降低，節(jié)約了成本，綜合利用了光鹵石中的鉀和鎂資源，經(jīng)濟(jì)效益可觀。

1.?一種利用光鹵石礦井采鹵水生產(chǎn)氯化鉀、氯化鈉及鎂片的方法，其特征在于，包括如下步驟：（1）光鹵石分解將光鹵石礦井采鹵水預(yù)熱到65～75℃后，與來(lái)自步驟（3）的光鹵石按鹵水∶光鹵石的質(zhì)量比為1∶0.17～0.27的比例加入到光鹵石攪拌槽，其中初次生產(chǎn)使用的光鹵石為由井采鹵水直接蒸發(fā)濃縮獲得的光鹵石，攪拌20～40分鐘后送至濃密機(jī)，濃密機(jī)物料上部溢流至分解母液儲(chǔ)罐；控制濃密機(jī)下部底流固體物料質(zhì)量占物料總質(zhì)量的35%～55％，過(guò)濾分離，濾液即分解母液送往步驟（2）蒸發(fā)濃縮工序；得到的鉀石鹽濾餅用淡水或來(lái)自步驟（5）的氯化鉀結(jié)晶母液按照母液或淡水與濾餅質(zhì)量比為1∶1.5～3的比例進(jìn)行洗滌后送往步驟（5）熱溶結(jié)晶，洗液回排至光鹵石攪拌槽；（2）蒸發(fā)濃縮?將來(lái)自步驟（1）的分解母液預(yù)熱至135～145℃進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，當(dāng)蒸發(fā)室料液沸點(diǎn)升值達(dá)到24～27℃時(shí)排料，蒸發(fā)母液排至五級(jí)串聯(lián)的光鹵石結(jié)晶器進(jìn)行冷卻結(jié)晶，結(jié)晶溫度逐級(jí)降低，各級(jí)溫度相差18～22℃，冷卻結(jié)晶終點(diǎn)溫度35～45℃，末級(jí)結(jié)晶器料漿進(jìn)入步驟（3）光鹵石分離工序；（3）光鹵石分離??將來(lái)自步驟（2）末級(jí)結(jié)晶器的料漿送至濃密機(jī)，濃密機(jī)溢流老鹵由泵分別送至鎂片生產(chǎn)車(chē)間、老鹵池和冷注劑儲(chǔ)罐；其中送至鎂片生產(chǎn)車(chē)間的溢流老鹵占溢流老鹵總質(zhì)量的5～8%，送至老鹵池回填的占15～18%，送至冷注劑儲(chǔ)罐的占75～80%；控制濃密機(jī)下部底流固體物料質(zhì)量占物料總質(zhì)量的35%～55％，過(guò)濾分離，所得濾餅即光鹵石返回步驟（1），濾液匯入溢流老鹵；（4）井采注劑配制將步驟（2）結(jié)晶器的閃發(fā)二次蒸汽導(dǎo)入冷注劑儲(chǔ)罐，與來(lái)自步驟（3）的溢流老鹵質(zhì)量分?jǐn)?shù)的75～80%混合，加熱到55～60℃，再送至熱注劑儲(chǔ)罐，用蒸汽預(yù)熱至85～95℃，形成井采熱注劑；（5）熱溶、結(jié)晶熱溶：將來(lái)自步驟（1）的鉀石鹽濾餅和本步驟的二級(jí)熱溶母液進(jìn)行一級(jí)熱溶，控制一級(jí)熱溶時(shí)間15～30分鐘，熱溶溫度90～95℃，一級(jí)熱溶料漿進(jìn)入濃密機(jī)增稠，控制底流固體物料質(zhì)量占物料總質(zhì)量的35%～55％，濃密機(jī)頂部溢流送入高溫母液槽，底流料漿經(jīng)二級(jí)預(yù)熱加熱到105～110℃送入二級(jí)攪拌槽，后續(xù)氯化鉀結(jié)晶離心分離步驟的濾液，亦返回加入到二級(jí)攪拌槽進(jìn)行二級(jí)熱溶，控制二級(jí)熱溶時(shí)間15～30分鐘，熱溶溫度90～95℃，二級(jí)熱溶料漿送至旋流器，旋流器頂流即二級(jí)熱溶母液返回一級(jí)熱溶槽，控制旋流器底流固體物料質(zhì)量占物料總質(zhì)量的47～53％，底流固體物料送往步驟（6）洗鹽工序；結(jié)晶：將高溫母液槽里的熱溶料漿用泵送至三級(jí)串聯(lián)的氯化鉀結(jié)晶器，控制一、二、三級(jí)結(jié)晶母液溫度分別為70～75℃、57～63℃、30～40℃，料漿從第三級(jí)結(jié)晶器用泵排出至濃密機(jī)增稠，控制濃密機(jī)底流固體物料質(zhì)量占物料總質(zhì)量的35%～55％，增稠后的底流物料送至離心機(jī)進(jìn)行離心分離，濾液自流至低溫母液儲(chǔ)罐，濾餅送入氯化鉀洗鹽槽，控制洗滌時(shí)間15～30分鐘，固液質(zhì)量比控制為1∶2～3，料漿送至旋流器；控制旋流器底流固體物料質(zhì)量占物料總質(zhì)量的45～55％，底流物料進(jìn)入精鉀離心機(jī)過(guò)濾，濾液返回氯化鉀洗鹽槽,濾餅送往步驟（6）氯化鉀干燥工序；濃密機(jī)溢流母液及離心機(jī)離心分離的濾液至低溫母液儲(chǔ)罐后，與來(lái)自二級(jí)結(jié)晶器的二次蒸汽混合加熱至40～50℃，與來(lái)自一級(jí)結(jié)晶器的二次蒸汽混合加熱至60～70℃，再用來(lái)自步驟（2）蒸發(fā)罐的冷凝水加熱至85～95℃后，進(jìn)入熱溶工序的二級(jí)攪拌槽；（6）洗鹽及干燥來(lái)自步驟（5）熱溶工序的旋流器底流鹽漿進(jìn)入離心機(jī)進(jìn)行離心分離，濾液返回一級(jí)熱溶槽,濾餅進(jìn)入兩級(jí)串聯(lián)氯化鈉洗鹽槽用淡水洗鹽，洗鹽時(shí)間30～50分鐘，洗鹽固液質(zhì)量比控制在1∶2～3，料漿送至本步驟旋流器；旋流器頂流進(jìn)入沉降器，沉降器底流返回一級(jí)洗鹽槽，沉降器溢流排入廢水地槽；控制旋流器底流固體物料質(zhì)量占物料總質(zhì)量的45～55％，進(jìn)入離心機(jī)離心分離，濾液返回一級(jí)洗鹽槽,?氯化鈉濾餅進(jìn)入流化干燥冷卻機(jī)，干燥后得到含水量≤0.5wt％、NaCl含量≥98.5wt%的氯化鈉產(chǎn)品；來(lái)自步驟（5）結(jié)晶工序的濕氯化鉀進(jìn)入氯化鉀干燥冷卻機(jī)，干燥后得到的氯化鉀產(chǎn)品，含水量≤1?wt％，KCl≥95?wt?%；（7）?鎂片加工將來(lái)自步驟（3）光鹵石分離工序的老鹵送入兩效蒸發(fā)系統(tǒng)，控制Ⅰ效蒸發(fā)室壓力為0.11～0.13Mpa，溫度為102～108℃，Ⅱ效蒸發(fā)室壓力為0.11～0.13Mpa，溫度為57～63℃，采用Ⅱ效逆流進(jìn)料，Ⅰ效排料,排料控制點(diǎn)為MgCl₂質(zhì)量分?jǐn)?shù)45%～48%，排料進(jìn)入冷卻/切片機(jī)，制成鎂片。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述利用光鹵石礦井采鹵水生產(chǎn)氯化鉀、鎂片及氯化鈉的方法，其特征在于，步驟(1)中，所述鹵水：光鹵石的質(zhì)量比為1∶0.2～0.25。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述利用光鹵石礦井采鹵水生產(chǎn)氯化鉀、氯化鈉及鎂片的方法，步驟(4)中，所述送至熱注劑儲(chǔ)罐蒸汽預(yù)熱至90～93℃。