本發(fā)明屬于處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置及其工藝；包括鍋爐煙氣管道和氨貯槽，煙氣管道通過煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道與文丘里的進(jìn)口相連，氨貯槽通過循環(huán)泵與文丘里內(nèi)上部設(shè)置的噴淋裝置的進(jìn)口相連，文丘里的出口與煙氣吸收塔進(jìn)口相連通，煙氣吸收塔內(nèi)部由上之下依次設(shè)有旋流板、噴淋沖洗裝置，高效氣液分離器和除沫器，高效氣液分離器和除沫器之間的煙氣吸收塔側(cè)壁上設(shè)有煙氣吸收塔進(jìn)口，煙氣吸收塔頂部的氣體出口與煙囪管道相連；具有設(shè)備簡(jiǎn)單、維護(hù)方便、運(yùn)行可靠性好，脫硫成本和副產(chǎn)品回收成本低的優(yōu)點(diǎn)。

1.一種處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，包括鍋爐煙氣管道(1)和氨貯槽(2)，其特征在于：鍋爐煙氣管道(1)通過煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道(3)與文丘里(6)的進(jìn)口相連，氨貯槽(2)通過循環(huán)泵(10)與文丘里(6)內(nèi)上部設(shè)置的噴淋裝置(5)的進(jìn)口相連，文丘里(6)的出口與煙氣吸收塔進(jìn)口(18)相連通，煙氣吸收塔(16)內(nèi)部由上之下依次設(shè)有旋流板(15)、噴淋沖洗裝置(4)，高效氣液分離器和除沫器(14)，高效氣液分離器和除沫器(14)之間的煙氣吸收塔(16)側(cè)壁上設(shè)有煙氣吸收塔進(jìn)口(18)，煙氣吸收塔(16)頂部的氣體出口與煙囪管道(19)相連，除沫器(14)下部與煙氣吸收塔(16)底部之間的煙氣吸收塔(16)側(cè)壁上設(shè)有煙氣吸收塔液體出口(20)，煙氣吸收塔液體出口(20)通過管道分別與第一液氨泵(11)和第二液氨泵(12)相連，所述第一液氨泵(11)通過管道與噴淋沖洗裝置(4)的進(jìn)口相連，所述第二液氨泵(12)通過空氣噴射器(7)與氧化器(8)相連，氧化器(8)下部的出液口通過硫酸銨母液泵(13)與煙氣蒸發(fā)裝置中的硫酸銨溶液通道(21)相連，硫酸銨溶液通道(21)通過離心機(jī)(9)與煙氣蒸發(fā)裝置中的硫銨通道(22)相連，所述硫銨通道(22)與成品硫銨儲(chǔ)罐(23)相連通，所述離心機(jī)(9)的溢流口與氧化器(8)上部的漿液回流口(17)相連。2.根據(jù)權(quán)利要1所述的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，其特征在于：所述煙氣蒸發(fā)裝置包括煙氣通道(3)，煙氣通道(3)上設(shè)有銅合金熱交換翅(24)，銅合金熱交換翅(24)的兩端分別與硫酸銨溶液通道(21)和硫銨通道(22)相連。3.根據(jù)權(quán)利要1所述的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，其特征在于：所述高效氣液分離器的結(jié)構(gòu)包括上部環(huán)道和下部支撐梁，上部環(huán)道的中心位置 上設(shè)有中心連接板(25)，所述中心連接板(25)與煙氣吸收塔(16)之間設(shè)有若干根折流板式除霧導(dǎo)流板(26)；下部支撐梁包括環(huán)形支撐梁(27)，環(huán)形支撐梁(27)與煙氣吸收塔(16)之間設(shè)有加強(qiáng)筋(28)，所述加強(qiáng)筋(28)為四根，所述上部環(huán)道的頂部設(shè)有高密度耐磨PP球形填料層(29)。4.根據(jù)權(quán)利要3所述的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，其特征在于：所述折流板式除霧導(dǎo)流板(26)由橫向設(shè)置的上層導(dǎo)流板(30)和縱向設(shè)置的下層折流板(31)構(gòu)成，下層折流板(31)中部的折角為30～45度，所述上層導(dǎo)流板(30)與下層折流板(31)為一體結(jié)構(gòu)。5.根據(jù)權(quán)利要3所述的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，其特征在于：所述若干根折流板式除霧導(dǎo)流板(26)之間的間距為30～40cm，高密度耐磨PP球形填料的直徑為45～55cm。6.根據(jù)權(quán)利要3所述的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，其特征在于：所述上部環(huán)道和下部支撐梁的材質(zhì)為316L不銹鋼。7.根據(jù)權(quán)利要5所述的處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置，其特征在于：所述若干根折流板式除霧導(dǎo)流板(26)之間的間距為35cm；所述高密度耐磨PP球形填料的直徑為50cm。8.根據(jù)權(quán)利要1所述的一種處理煙氣脫硫帶液的氨法脫硫裝置的工藝，其特征在于：包括如下步驟：一、鍋爐煙氣通過鍋爐煙氣管道(1)送入煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道(3)內(nèi)，其煙氣溫度為120～160℃，煙氣蒸發(fā)裝置中的煙氣通道(3)通過銅合金熱交換翅(24)與硫酸銨溶液通道(21)和硫銨通道(22)進(jìn)行換熱，換熱后的煙氣溫度為55～75℃；二、氨貯槽(2)中的氨水通過循環(huán)泵(10)進(jìn)入文丘里(6)內(nèi)上部的噴 淋裝置(5)中；三、將上述步驟二中通過噴淋裝置(5)噴出的氨水與步驟一中溫度為55～75℃的煙氣在文丘里(6)內(nèi)進(jìn)行一級(jí)氣液反應(yīng)，生成亞硫酸銨溶液，其SO_x反應(yīng)率為90～98％；四、使步驟三中的亞硫酸銨溶液通過煙氣吸收塔進(jìn)口(18)進(jìn)入煙氣吸收塔(16)內(nèi)，并通過除沫器(14)后，分離出亞硫酸銨溶液和煙氣，其中，亞硫酸銨溶液進(jìn)入煙氣吸收塔(16)的底部，并通過煙氣吸收塔液體出口(20)分別進(jìn)入第一液氨泵(11)和第二液氨泵(12)，進(jìn)入第一液氨泵(11)的亞硫酸銨溶液通過噴淋沖洗裝置(4)進(jìn)入煙氣吸收塔(16)內(nèi)，使亞硫酸銨溶液內(nèi)未完全反應(yīng)的氨與步驟四中分離出的煙氣進(jìn)行二級(jí)氣液反應(yīng)，二級(jí)氣液反應(yīng)后生成亞硫酸銨；五、所述步驟四中二級(jí)氣液反應(yīng)后的亞硫酸銨通過除沫器(14)，再次分離出二次液相部分和二次氣相部分，二次氣相部分通過高效氣液分離器和旋流板(15)進(jìn)入煙囪管道(19)內(nèi)，最終通過煙囪排入大氣，此時(shí)二次氣相部分的溫度為45～60℃，二次氣相部分的煙塵含量小于等于25mg/Nm³，二次氣相部分的液滴含量小于等于60mg/Nm³；六、上述步驟五中的二次液相部分進(jìn)入煙氣吸收塔(16)的底部與步驟四中分離出的亞硫酸銨溶液進(jìn)行混合，成為混合后液相部分；七、上述步驟六中混合后的液相部分通過管道進(jìn)入第一液氨泵(11)和第二液氨泵(12)中；八、上述步驟七中進(jìn)入第一液氨泵(11)混合后的液相部分再次通過噴淋沖洗裝置(4)進(jìn)入煙氣吸收塔(16)內(nèi)，循環(huán)使用；九、上述步驟七中的混合后的液相部分經(jīng)過人工取樣測(cè)定比重，達(dá)到1.08～ 1.14后，該混合后的液相部分經(jīng)第二液氨泵(12)通過空氣噴射器(7)進(jìn)入氧化器(8)內(nèi)，當(dāng)混合后的液相部分通過空氣噴射器(7)時(shí)與空氣接觸氧化成硫酸銨溶液；十、上述步驟九中氧化器(8)內(nèi)的硫酸銨溶液通過硫酸銨母液泵(13)進(jìn)入煙氣蒸發(fā)裝置中的硫酸銨溶液通道(21)中；十一、上述步驟十中進(jìn)入硫酸銨溶液通道(21)中的硫酸銨溶液通過步驟一中的銅合金熱交換翅(24)進(jìn)行換熱提濃，換熱提濃后的硫酸銨溶液的含固量體積比為25～55％；十二、使上述步驟十一中換熱提濃后的硫酸銨溶液進(jìn)入離心機(jī)(9)，離心機(jī)(9)分離出的硫銨結(jié)晶體進(jìn)入硫銨通道(22)中，分離出的漿液通過漿液回流口(17)進(jìn)入氧化器(8)中循環(huán)使用；十三、使上述步驟十二中進(jìn)入硫銨通道(22)中的硫銨結(jié)晶體與步驟一中的銅合金熱交換翅(24)進(jìn)行換熱干燥，干燥后的硫銨結(jié)晶體進(jìn)入成品硫銨儲(chǔ)罐(23)中。